1、概述

干燥機、包裹機及造粒機三臺設(shè)備，是主裝置內(nèi)關(guān)鍵的大型臥式滾筒設(shè)備。根據(jù)招標(biāo)文件提供的施工圖紙及我公司施工過的同類型設(shè)備經(jīng)驗可以知道，其結(jié)構(gòu)型式均為臥式筒體轉(zhuǎn)動設(shè)備，傳動方式為大小齒輪嚙合傳動。

其中干燥機筒體重量較重、幾何尺寸大，一般為分段到貨，現(xiàn)場組對焊接吊裝。

設(shè)備的主要參數(shù)如下表：

下面就干燥機的安裝方案敘述如下，包裹機及造粒機的安裝參照執(zhí)行。

2、編制依據(jù)

招標(biāo)文件（工程編號：2004-LGHG-spzb-02）及施工圖（200308-870A-010）

《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》（GB50236—98）

《起重設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范》（GB50278-98）

《機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范》（GB50231-98）

《150履帶吊性能表》

3、干燥機施工工藝流程

4、干燥機安裝

設(shè)備的吊裝是施工的一個重要過程，設(shè)備吊裝另見專業(yè)施工方案《大件設(shè)備吊裝方案》，包裹機的吊裝參見干燥機吊裝方法施工。

4.1基礎(chǔ)檢查及驗收

    4.1.1設(shè)備基礎(chǔ)的位置、幾何尺寸和質(zhì)量要求，應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼筋混凝土工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定，基礎(chǔ)施工單位應(yīng)提交測量記錄及其它施工技術(shù)資料。

4.1.2設(shè)備安裝前應(yīng)按下表的規(guī)定對基礎(chǔ)位置和幾何尺寸進行復(fù)驗。

4.1.3設(shè)備基礎(chǔ)表面和地腳螺栓預(yù)留孔中的油污、碎石、泥土、積水等均要清除干凈，預(yù)埋地腳螺栓的螺紋和螺母應(yīng)保護完好；放置墊鐵部位的表面應(yīng)鑿平。

4.2設(shè)備開箱檢查及材料驗收

4.2.1設(shè)備開箱應(yīng)在建設(shè)單位有關(guān)人員參加下，按下列項目進行檢查，并作出記錄：

(1) 箱號、箱數(shù)以及包裝情況；

(2) 設(shè)備的名稱、型號和規(guī)格；

(3) 設(shè)備有無缺損件，表面有無損壞和銹蝕等；

(4) 核對設(shè)備的外形尺寸和其它部位的主要安裝尺寸，并應(yīng)與設(shè)計相符。

4.2.2設(shè)備及其零部件和專用工具，應(yīng)妥善保管，不得使其變形、損壞、銹蝕、錯亂或丟失。

4.2.3設(shè)備附屬結(jié)構(gòu)材料、成品、半成品及支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件及國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

5、主要施工方法和施工技術(shù)

5.1筒體驗收

（1） 筒體在現(xiàn)場組裝前應(yīng)按圖紙要求對筒體幾何尺寸和制造質(zhì)量進行檢查，對檢查不合格者，應(yīng)提交建設(shè)單位或制造廠家，做出處理意見。

（2） 筒體同一斷面處的不圓度應(yīng)≤1%Dg，且不大于25（Dg是筒體內(nèi)徑）。

（3） 筒體端面處的外圓周長允許偏差±15mm。

（4） 筒體分段處端面不平度偏差應(yīng)不大于1/100Dg，且不大于2mm。如下圖所示：

（5） 不圓度的測量應(yīng)測筒體板的表面通過中心線測量4處。筒體不直度檢查是沿圓0°、90°、180°、270°四個部位拉φ0.5mm細(xì)鋼絲進行測量，測量的位置離縱縫的距離不小于100mm。當(dāng)筒體厚度不同時，計算不直度應(yīng)減去厚度差。

（6） 坡口尺寸應(yīng)符合圖樣要求，坡口面上不得有裂紋，分層等缺陷。

5.2干燥機吊裝組對

5.2.1吊裝

5.2.2干燥機筒體組對與焊接

5.2.2.1由于運輸?shù)脑?，干燥機筒體分為三段或四段進入現(xiàn)場，需在現(xiàn)場進行分段組焊。干燥機筒體組焊流程：

5.2.2.2筒體組對方法

（1） 筒體的組對是有胎具上組對。

（2） 利用索具將筒體吊至液壓千斤頂胎具上后，組對筒體用液壓頂升的方法將筒體頂起調(diào)整上、下對口尺寸，找平筒體。利用胎具調(diào)整各部分筒體對中度。利用松緊螺栓調(diào)整對口間隙。

（3） 坡口制備及型式

筒體厚度為22mm，坡口加工采用機械加工的方法，坡口型式應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定。如無規(guī)定，建議采用V型坡口。型式如下圖：

5.2.2.3筒體的組對技術(shù)要求

（1） 筒體組裝時其環(huán)縫對口錯邊量：等厚板≤10%S+1（S是壁厚）

（2） 對接環(huán)焊縫處形成的棱角應(yīng)小于或等于壁厚的10%加2mm，用長度不小于300mm的檢查尺檢查。

（3） 筒體組對，首先按照圖紙及規(guī)范要求對各節(jié)筒體組對段進行圓周找圓，找圓方法，用弧形胎具、千斤頂和錘子冷找圓法，也可以用氧乙炔加熱找圓，找圓合格后用臨時支撐加固，見下圖。但加熱的溫度不能超過上限。坡口按技術(shù)要求打磨好鈍邊，組對坡口處理完后，將筒體放到準(zhǔn)備好的胎具上進行對口,胎具要放置在同一條中心線上。

（4） 對口間隙應(yīng)按規(guī)范要求留出焊縫間隙

（5） 水平度測量方法；從四個方位測量即00、900、1800、2700。測量工具用液面連通管、水平儀，測量用毫米計算。并詳細(xì)記錄，誤差大的位置用千斤頂找平。找平結(jié)束后沿圓周均勻焊16塊100mm×60mm×10mm的鋼板進行定位。

5.2.2.4筒體焊接方法及技術(shù)要求

（1） 焊接方法：采用同步對稱焊。

（2） 焊接工藝：采用氬電聯(lián)焊打底，手工電弧焊填充蓋面。

（3） 焊接一般要求

a. 焊接應(yīng)按工程技術(shù)人員提供的WPS的規(guī)定進行。

b. 焊接前應(yīng)對坡口進行*清理，以免粘帶銹蝕、油污、油漆、砂粒、泥土等。

c. 焊接時應(yīng)避免在母材上引弧，引弧處應(yīng)磨平，進行著色檢查，消除缺陷。

d. 點固焊應(yīng)由合格焊工完成，焊接所用的材料及焊接工藝應(yīng)同正式焊接工藝一樣。

e. 焊縫上或熱影響區(qū)內(nèi)的飛濺物、溶渣應(yīng)*地從金屬表面除去。

f. 焊縫焊完后，應(yīng)打上焊工代號。

g. 需返工的焊縫要準(zhǔn)確找出缺陷位置，返工焊接按原焊接工藝進行。

h. 氬氣純度應(yīng)在99.9%以上。

i. 焊接現(xiàn)場搭設(shè)防風(fēng)、防雨蓬。防止不利的天氣影響而造成焊接質(zhì)量存在問題或延誤工期。

j. 焊材選用應(yīng)符合設(shè)備的材質(zhì)要求。

5.2.2.5焊接材料的管理

(1) 焊接材料的檢驗

a、核查焊接材料的標(biāo)準(zhǔn)牌號、商品牌號和規(guī)格等標(biāo)識，應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。

b、對封閉包裝的焊條，應(yīng)按同牌號、同規(guī)格盒數(shù)的2%進行檢查，簡易包裝的焊條應(yīng)逐條檢查，應(yīng)無受潮、銹蝕、藥皮剝落和規(guī)格不符等缺陷。

(2) 焊接材料的保管

    焊條使用前應(yīng)按說明書要求進行烘烤，焊工領(lǐng)取后要放在保溫筒內(nèi)，每天下班前，每名焊工必須按當(dāng)天領(lǐng)用焊條數(shù)，向焊條庫交未使用的焊條數(shù)和耗余的焊條頭數(shù)。退庫的焊條應(yīng)做出相應(yīng)記號，下次發(fā)放時首先發(fā)出，焊接時首先使用，以免焊條數(shù)次烘烤。

5.2.2.6點焊固定

    兩名焊工在筒體外側(cè)對稱進行點焊，每隔300mm點焊25～30mm，點焊不宜過長，冷卻后測量一下水平度。如發(fā)現(xiàn)超標(biāo)，可在點焊位置進行調(diào)整。點焊結(jié)束后，拆除定位板。

5.2.2.7焊接

(1)焊接采用兩名或多各焊工同步對稱焊，按先焊外口后焊內(nèi)口，內(nèi)口清根著色檢查，再進行焊接。

(2)焊接時引弧燃燒穩(wěn)定后，再進行焊接，在焊接過程中焊絲端部不應(yīng)離開氬氣保護區(qū)，焊絲送進時與焊縫表面夾角宜在150左右，層間溫度應(yīng)控制在規(guī)范范圍內(nèi)。

5.2.2.8焊接檢驗

(1)筒體組焊后應(yīng)對其焊接接頭進行外觀檢查，其表面不應(yīng)有飛濺、裂紋、氣孔、咬邊和局部傷痕等現(xiàn)象。焊縫寬以每邊不超過坡口邊緣2mm為宜。咬邊深度不得大于0.5mm。

(2)焊縫外觀檢查合格后進行X射線探傷，探傷比例按設(shè)計文件或GB12337-90和TB4730-94標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

(3)卡具拆除后打磨焊疤進行99%著色檢查。

5.2.2.9焊縫返修

(1)對于不合格的焊縫要進行返修，返修部位挖補長度不應(yīng)小于80mm。兩端應(yīng)均勻過渡。坡度應(yīng)在1/4以下，挖補槽的形狀宜為U形。相鄰兩返修部位的挖補端部間距應(yīng)大于100mm。否則應(yīng)通長挖補。

(2)同一部位的返修次數(shù)一般不應(yīng)超過兩次，兩次返修仍不合格的焊縫，如需進行返修，必須經(jīng)施工單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)并編制返修方案。

(3)返修部位應(yīng)按以上探傷方法進行復(fù)查。

5.3干燥機安裝

筒體組對合格后用千斤頂頂起筒體，將前后托輪安裝至基礎(chǔ)上，將筒體整體落至設(shè)備前后托輪上，拼裝大齒輪，大齒輪安裝完畢后，組裝減速器、電機。

5.3.1墊鐵安裝技術(shù)要求

（1） 每個地腳螺栓旁邊至少應(yīng)有一組墊鐵。

（2） 墊鐵組應(yīng)放在靠近地腳螺栓和底座主要受力部位下方。

（3） 相鄰兩墊鐵組間的距離不大于500mm。

（4） 承受負(fù)荷的墊鐵組，應(yīng)使用成對斜墊鐵，調(diào)平后將墊鐵焊牢。

（5） 每一墊鐵組宜減少墊鐵的塊數(shù)，且不得超過4塊，并盡量少用薄墊鐵。放置平墊鐵時，厚的應(yīng)放在下面，薄的放在中間，并將各墊鐵相互用定位焊焊牢。

（6） 每一墊鐵組應(yīng)放置整齊平穩(wěn)，接觸良好。設(shè)備調(diào)平后，每組墊鐵均應(yīng)壓緊，并應(yīng)用手錘逐組輕擊聽音檢查。

（7） 設(shè)備調(diào)平后，墊鐵端面應(yīng)露出設(shè)備底面外緣；平墊鐵露出10-30mm，斜墊鐵宜露出10-50mm，墊鐵組伸入設(shè)備底面的長度應(yīng)超過設(shè)備地腳螺栓的中心。

（8） 預(yù)留地腳螺栓孔或設(shè)備底座與基礎(chǔ)之間的灌漿，應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼筋混凝土工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定。

5.3.2干燥機找正方法及技術(shù)要求

5.3.2.1設(shè)備筒體傾斜度找正

(1)根據(jù)設(shè)備筒體傾斜度要求，計算出前后筒體托輪的中心標(biāo)高，使用平、斜墊鐵，調(diào)整筒體傾斜度。

(2)托輪中心線應(yīng)平行于筒體中心線傾斜安裝，平行度公差為0.1mm/m。

(3)同一組托輪軸承座的中心高相等，允差不超過0.1mm。

5.3.2.2大齒圈安裝及調(diào)整

(1)筒體找正完畢后，

即可拼裝大齒輪。拼裝大齒輪后，盤動筒體，檢查端面圓跳動不得大于2mm，徑向圓跳動不得大于1mm。

(2)安裝小齒輪、泰興減速機、電機。調(diào)整大小齒輪嚙合間隙。兩嚙合齒輪的中心距偏差及嚙合間隙應(yīng)符合機器技術(shù)文件要求。

(3)嚙合間隙檢查用壓鉛法檢查，鉛條直徑不宜超過間隙的3倍，鉛條的長度不應(yīng)小于5個齒距，對于齒寬較大的齒輪，沿齒寬方向應(yīng)均勻放置至少2根鉛條。

(4)用著色法檢查傳動齒輪嚙合的接觸斑點，斑點檢查應(yīng)符合設(shè)計文件或規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。

5.3.2.3泰興減速機、電機安裝

(1)齒輪調(diào)整完畢，依次調(diào)整泰興減速機、電機的水平度符合技術(shù)文件要求。泰興減速機低速軸與小齒輪同軸度公差應(yīng)符合技術(shù)文件的規(guī)定。

(2)減速器安裝應(yīng)以大齒輪為基準(zhǔn)，泰興減速機主軸中心位置與主軸中心位置的平行度應(yīng)符合有關(guān)技術(shù)文件的規(guī)定。

(3)電動機、減速器采用墊鐵找平，其中心線位移，縱、橫向水平度偏差應(yīng)符合圖紙或規(guī)范規(guī)定。找正后用0.5公斤重的手錘敲擊檢查墊鐵組的松緊程度，應(yīng)無松動現(xiàn)象。用0.05mm的塞尺檢查墊鐵之間及墊鐵與底座底面之間的間隙。檢查合格后應(yīng)隨時用電焊在墊鐵組兩側(cè)進行層間點焊固定。

5.3.2.4進、出料的安裝聯(lián)接要求應(yīng)符合圖紙要求。

6、設(shè)備試運轉(zhuǎn)

6.1試車程序

6.2試車技術(shù)要求

6.2.1驅(qū)動機單機試運轉(zhuǎn)應(yīng)按有關(guān)技術(shù)文件要求進行。

(1)機器啟動前，應(yīng)放氣或排污完畢，盤車檢查，應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活，無異?，F(xiàn)象。

(2)試運轉(zhuǎn)過程中應(yīng)檢查無異常噪音、聲響，各部軸承溫升振動值應(yīng)符合技術(shù)文件要求。

(3)試運轉(zhuǎn)時，還應(yīng)檢查機器各緊固部位有無松動現(xiàn)象。

(4)設(shè)備試運轉(zhuǎn)時間應(yīng)符合技術(shù)文件要求。試車完畢，應(yīng)及時填寫試車記錄。

6.2.2試車運行時間應(yīng)符合技術(shù)文件要求.

7、質(zhì)量保證措施

7.1質(zhì)量管理體系

7.1.1在工程現(xiàn)場建立設(shè)備安裝和筒體組焊質(zhì)量保證體系，項目經(jīng)理部總工程師為質(zhì)量保證工程師,配置焊接、工藝、材料責(zé)任工程師，對施工的全過程實行監(jiān)督控制，質(zhì)保體系責(zé)任權(quán)限及各項管理制度執(zhí)行公司《質(zhì)量保證手冊》的各項規(guī)定。

7.1.2在質(zhì)保師的負(fù)責(zé)下，施工技術(shù)、質(zhì)量管理人員，主要工種技術(shù)工人開工前應(yīng)熟悉圖紙資料、設(shè)計文件、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范和技術(shù)指導(dǎo)書，編制施工質(zhì)量控制計劃，做好施工技術(shù)準(zhǔn)備工作計劃。

7.2施工人員的資質(zhì)控制

7.2.1凡參加筒體焊接的焊工必須持有勞動部門頒發(fā)的鍋爐壓力容器焊工考試合格證書，本次施焊的鋼材種類、焊接方法和焊接位置均應(yīng)與焊工本人考試合格項目相符。7.2.2無損探傷人員，應(yīng)持有相應(yīng)項目的無損探傷資質(zhì)證，負(fù)責(zé)評片及審片的人員應(yīng)持有Ⅱ級及Ⅱ級以上的資質(zhì)證。                           

7.2.3其他的技術(shù)工種如起重工、電焊工、氣焊工、電工均應(yīng)有安全操作上崗證。

7.3施工前由技術(shù)人員根據(jù)施工設(shè)計文件編制詳細(xì)的施工方案按公司方案審批進行審簽，并報建設(shè)單位認(rèn)可。

 7.4該筒體的材質(zhì)可能為不銹鋼，對該材質(zhì)的各種焊接位置及相應(yīng)焊條的焊接工藝評定公司均已做過，并有完整的工藝評定資料，可在該工程中應(yīng)用，但在施焊前還應(yīng)根據(jù)施工現(xiàn)場的條件，焊接環(huán)境等實際情況，編制焊接工藝規(guī)程（WPS）及焊接技術(shù)方案，指導(dǎo)現(xiàn)場的焊接工作。

 7.5焊接環(huán)境：在施焊區(qū)域內(nèi)，距焊縫0.5m內(nèi)相對濕度小于80%，環(huán)境溫度在5℃以上，相對溫度和環(huán)境溫度在距焊件500mm-1000mm

范圍內(nèi)測量。

7.6使用的電焊機具有適合焊接的電特性和足夠的電流容器，且具有參數(shù)穩(wěn)定、調(diào)節(jié)靈活和安全可靠的使用性能。

7.7焊條管理

施工中所用的焊條必須有出廠合格證明書，質(zhì)保書內(nèi)的化學(xué)成份及機械性能必須符合國家有關(guān)規(guī)定。焊條在使用前進行烘干，焊工使用時存放在焊絲保溫筒內(nèi)，存放時間不宜超過4小時，否則應(yīng)按烘烤制度重新烘烤。

7.8成型打磨

將焊縫表面的棱角局部點狀咬肉工卡具焊疤等磨光。分粗磨與細(xì)磨，打磨要求焊道與母材平滑過渡。

7.9干燥機安裝、組焊、試車的各項檢查，包括外觀檢查、幾何尺寸檢查、焊縫質(zhì)量檢查等要及時，質(zhì)檢人員與施工人員要密切配合，實行施工全過程的質(zhì)量控制，以過程控制來保證最終整體質(zhì)量。

7.10各種質(zhì)量文件、施工記錄，并及時通知建設(shè)單位有關(guān)人員檢查（簽字），做到質(zhì)量記錄與施工進度同步。

7.11竣工驗收資料的整理和交付滿足國家及行業(yè)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的要求，并符合建設(shè)單位的管理規(guī)定。