濾筒式除塵器的結(jié)構(gòu)是由進(jìn)風(fēng)管、排風(fēng)管、箱體、灰斗、清灰裝置、導(dǎo)流裝置、氣流分流分布板、濾筒及電控裝置組成，類似氣箱脈沖袋除塵結(jié)構(gòu)。  

  含塵氣體進(jìn)入除塵器灰斗后，由于氣流斷面突然擴(kuò)大及氣流分布板作用，氣流中一部分粗大顆粒在動和慣性力作用下沉降在灰斗；粒度細(xì)、密度小的塵粒進(jìn)入濾塵室后，通過布朗擴(kuò)散和篩濾等組合效應(yīng)，使粉塵沉積在濾料表面上，凈化后的氣體進(jìn)入凈氣室由排氣管經(jīng)風(fēng)機(jī)排出。

  濾筒式除塵器的阻力隨濾料表面粉塵層厚度的增加而增大。阻力達(dá)到某一規(guī)定值時進(jìn)行清灰。此時PLC程序控制脈沖閥的啟閉，首先一分室提升閥關(guān)閉，將過濾氣流截斷，然后電磁脈沖閥開啟，壓縮空氣以及短的時間在上箱體內(nèi)迅速膨脹，涌入濾筒，使濾筒膨脹變形產(chǎn)生振動，并在逆向氣流沖刷的作用下，附著在濾袋外表面上的粉塵被剝離落入灰斗中。清灰完畢后，電磁脈沖閥關(guān)閉，提升閥打開，該室又恢復(fù)過濾狀態(tài)。清灰各室依次進(jìn)行，從*室清灰開始至下一次清灰開始為一個清灰周期。脫落的粉塵掉入灰斗內(nèi)通過缷灰閥排出。

  在此過程中必須定期對濾筒進(jìn)行更換和清洗，以確濾效果和精度，因為在過濾過程中粉塵除了被阻隔外還有部分會沉積于濾料表面，增大阻力，所以一般的正確更換時間是三至五個月！

1、采用垂直式濾筒結(jié)構(gòu)，便于粉塵吸附及清灰；且由于在清灰時濾料的抖動較小，使濾筒的壽命大大高于濾袋，維修費用低。

2、采用目前上*的離線三狀態(tài)（過濾、清灰、靜止）清灰方式，避免了清灰時的“再吸附”現(xiàn)象，使清灰*可靠。

3、設(shè)計有預(yù)收塵機(jī)構(gòu)，不但克服了粉塵直接沖刷容易磨損濾筒的缺點，而且可以大大提高除塵器入口處的粉塵濃度。

4、對影響主要性能的關(guān)鍵元件（如脈沖閥）采用進(jìn)口件，其易損件膜片的使用壽命超過100萬次。

5、采用分列噴吹清灰技術(shù)，一個脈沖閥可同時噴吹一列（每列濾筒數(shù)量多為12個），可大大地減少脈沖閥的數(shù)量。

6、脈沖閥三狀態(tài)清灰機(jī)構(gòu)采用PLC自動控制，并兼有定時或手動二種控制方式任選。

7、可根據(jù)安裝空間的需要采用不同列數(shù)、行數(shù)的濾筒任意組合；單位過濾面積占用的三維空間小，可替用戶節(jié)約大量空間資源，

間接減少用戶的一次性投資成本。

8、使用壽命長，濾筒的使用壽命可達(dá)1～3年，大大地減少了除塵器更換濾芯的次數(shù)，維護(hù)簡單，大大降低了用戶在使用過程中的維護(hù)成本。

  濾筒除塵器設(shè)計時需要根據(jù)除塵器的清灰裝置，濾筒，氣量分布板，濾料，電氣控制，除塵器運行效果而定。除塵器的清灰裝置，傳統(tǒng)的濾筒是除塵器有兩種清灰方式，一種是高壓氣流反吹，一種是脈沖氣流噴吹，實踐表明，前者的優(yōu)點是氣流均勻，缺點使耗氣量大，后者的優(yōu)點是耗氣量小，缺點使氣流弱小，濾筒除塵器針對粉塵特點做了兩個方面的改進(jìn)，一方面是脈沖噴吹管下部加部分導(dǎo)流裝置，加強(qiáng)氣流誘導(dǎo)作用，另一方面把濾筒上的文氏管取消，是脈沖氣流和誘導(dǎo)氣流同時充分進(jìn)入濾筒，這樣改進(jìn)后耗氣量少，氣流均勻，清灰效果好。

  對濾筒除塵器而言，氣流分布是很重要的，必須考慮如何避免設(shè)備進(jìn)口處由于風(fēng)速較高造成對濾料的高度磨損區(qū)，我們生產(chǎn)的濾筒除塵器選用多孔氣流分布板，這種氣流分布必須十分穩(wěn)定和均勻，才有利于氣流的上升及粉塵的下降，氣流分布板開孔率為50%，阻力系數(shù)小于2。

  濾筒除塵器的濾筒是除塵器的核心部分，我們選用了覆膜聚酯濾料，其特點是建立有效過濾時間約為整個過程的10%，粉塵透過率近似為零，阻力基本處于穩(wěn)定。