在鑄造生產(chǎn)中，蠟模、砂芯、砂模等要通過壓蠟模具、芯盒模具來制作，而制作過程周期長、耗資大，且從模具設計到加工制造環(huán)節(jié)復雜，稍有不慎就會導致全部返工。尤其是對一些形狀復雜的鑄件，如發(fā)動機缸體、缸蓋、歧管等，其模具的制造過程極其復雜，開發(fā)周期長，研發(fā)成本高，不能適應迅速響應市場的要求。而3D打印增材制造技術恰好滿足了汽車發(fā)動機快速制造的要求。采用激光燒結成型與傳統(tǒng)鑄造相結合的方法能夠迅速地實現(xiàn)從設計到產(chǎn)品的轉變，減少中間環(huán)節(jié)，加快產(chǎn)品投放市場的速度，節(jié)省開發(fā)成本，縮短研發(fā)周期。
　　3D打印增材制造技術能夠提供熔模和樹脂砂芯（型），通過傳統(tǒng)的鑄造工藝可以生產(chǎn)出近凈形產(chǎn)品毛坯，經(jīng)過必要的機加工就可以得到合格的產(chǎn)品。3D打印技術與鑄造工藝相結合就形成了快速鑄造這一工藝路線，已被證明是解決單件或小批量復雜零件研發(fā)和生產(chǎn)非常有效的手段，這一快速解決方案，特別適用于汽車發(fā)動機等零部件的A樣試制。

圖1　快速鑄造與傳統(tǒng)鑄造的工藝流程比較

　　的工藝流程如圖1所示，利用選區(qū)激光燒結實現(xiàn)的途徑有兩條：一是通過激光直接燒結鑄造用熱固化樹脂砂，通過砂型鑄造得到鑄件；二用激光直接燒結可消失的蠟模，通過精密鑄造工藝得到鑄件。這兩種方法的共同特點都是省略模具制造。因此，如果用于單件或小批量的生產(chǎn)，生產(chǎn)周期將大大縮短。