然而，這種生產(chǎn)過程中尚存以下問題：一是生產(chǎn)工藝流程長(zhǎng)，離子型稀土原礦品位低，稀土氧化物含量0.03%~0.1%，稀土礦浸出液中稀土濃度低，鋁、鐵等雜質(zhì)含量高，需經(jīng)過中和、除雜、沉淀等多步工序富集，稀土資源利用率為75%左右；二是化工材料消耗高，生產(chǎn)1噸稀土氧化物需消耗7~12噸硫酸銨、5~8噸碳酸氫銨等材料，化工原材料消耗和生產(chǎn)成本高；三是環(huán)境保護(hù)壓力大，生產(chǎn)過程消耗的酸、堿和鹽類等會(huì)產(chǎn)生大量氨氮、高鹽度廢水，易污染水資源和加重土壤鹽堿化，稀土礦酸溶廢渣中放射性元素富集超標(biāo)，存在安全隱患且難以處理。

 針對(duì)離子型稀土礦開采過程存在的問題，經(jīng)過多年技術(shù)攻關(guān)，終開發(fā)了離子型稀土礦綠色高效“浸出-萃取”一體化技術(shù)，與傳統(tǒng)工藝相比，具有的優(yōu)勢(shì)如下：

一、工藝一體化，通過稀土礦“浸出-萃取”工藝和設(shè)備的系統(tǒng)技術(shù)集成耦合，簡(jiǎn)化了原有工藝的浸出液除雜、沉淀、煅燒、精礦酸溶、過濾等5道工序，實(shí)現(xiàn)浸出液連續(xù)大規(guī)模、大流比離心萃取富集；

二、生產(chǎn)高效化，生產(chǎn)過程稀土溶液濃度富集度提高約500倍，稀土氧化物（REO）含量達(dá)到250g/L左右，直接銜接單一稀土萃取分離工藝，稀土回收率提高約10%；生產(chǎn)1噸稀土氧化物節(jié)省沉淀劑、除雜劑等材料消耗和能耗1萬元左右；

三、過程綠色化，萃取余液有機(jī)磷含量降至1ppm以下，可全部循環(huán)利用，生產(chǎn)過程無氨氮排放，無酸溶工序，原礦放射性元素不產(chǎn)生富集渣，實(shí)現(xiàn)了本質(zhì)性安全。

離子型稀土礦“浸出-萃取”一體化綠色開采技術(shù)獲得了行業(yè)專家的好評(píng)，被認(rèn)為是離子型稀土礦生產(chǎn)工藝的一次重大變革，建議加速工業(yè)化實(shí)施，加快推廣應(yīng)用，促進(jìn)我國(guó)離子型稀土礦生產(chǎn)技術(shù)再創(chuàng)新水平。