智能制造網(wǎng)APP
智能制造網(wǎng)手機(jī)站
智能制造網(wǎng)小程序
智能制造網(wǎng)官微
智能制造網(wǎng)服務(wù)號(hào)
智能控制
機(jī)器人
儀器儀表
物聯(lián)網(wǎng)
3D打印
工業(yè)軟件
回放
大陸77GHZ長(zhǎng)距毫米波雷達(dá)長(zhǎng)期現(xiàn)貨庫存
毫米波雷達(dá),無人駕駛,商乘用車防撞,大陸,長(zhǎng)距品牌
其他品牌
12月23日消息，本田中國官宣，廣汽本田汽車有限公司開發(fā)區(qū)新能源工廠今日正式投產(chǎn)，該工廠設(shè)計(jì)產(chǎn)能為12萬輛/年，集合多項(xiàng)先進(jìn)的技術(shù)，并實(shí)現(xiàn)“投產(chǎn)即零碳”。
該工廠引入智能MES制造執(zhí)行系統(tǒng)，強(qiáng)化數(shù)據(jù)分析應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)全流程智能化管理：
可對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行最優(yōu)化資源調(diào)配、聯(lián)動(dòng)AGV(自動(dòng)導(dǎo)引車)集群實(shí)現(xiàn)精準(zhǔn)自動(dòng)的物流配送等，還可以打通研產(chǎn)銷全流程數(shù)據(jù)；
導(dǎo)入全流程RFID技術(shù)，讓每臺(tái)車都擁有一個(gè)“數(shù)字ID”，集成生產(chǎn)過程的上萬個(gè)數(shù)據(jù)，“一車一檔”的大數(shù)據(jù)管控，讓汽車品質(zhì)終生可追溯；
擁有“設(shè)備在線管理系統(tǒng)”，實(shí)時(shí)把握設(shè)備健康狀態(tài)，產(chǎn)品質(zhì)量參數(shù)實(shí)時(shí)可見；
依托IoT萬物互聯(lián)，900多套機(jī)器之間可以“對(duì)話”、共享數(shù)據(jù)和指令，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)和物流的智能調(diào)度，用戶可以通過App隨時(shí)查詢車輛進(jìn)度。
通過四大車間深度導(dǎo)入智能化設(shè)備，實(shí)現(xiàn)全流程智能化生產(chǎn)：
沖壓車間采用全伺服生產(chǎn)線，最快3.75秒就生產(chǎn)一個(gè)/一對(duì)沖壓零件，零件生產(chǎn)完成后由機(jī)器人完成100%自動(dòng)裝箱，并通過AGV將沖壓件準(zhǔn)確運(yùn)送到智能立體倉庫。
該倉庫有7層樓高、約6.5個(gè)籃球場(chǎng)大，通過與生產(chǎn)系統(tǒng)的智能對(duì)接，可完成零件自動(dòng)出庫及AGV自動(dòng)配送，實(shí)現(xiàn)從沖壓線末到焊裝車間100%自動(dòng)化無人物流。
焊裝車間大規(guī)模應(yīng)用高速機(jī)器人，實(shí)現(xiàn)焊接100%自動(dòng)化，導(dǎo)入AGV設(shè)備實(shí)現(xiàn)運(yùn)輸100%自動(dòng)化，采用視覺引導(dǎo)取件技術(shù)實(shí)現(xiàn)大中部品100%自動(dòng)取件安裝，并應(yīng)用行業(yè)首創(chuàng)的焊接強(qiáng)度AI檢測(cè)，相當(dāng)于為汽車“拍CT”，360°無死角透視車身，確保車身焊點(diǎn)100%合格。
涂裝車間采用行業(yè)先進(jìn)的定量機(jī)和噴槍系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)100%全車自動(dòng)涂膠，結(jié)合視覺定位系統(tǒng)，打膠精度達(dá)到0.5mm。
總裝車間采用高端智造裝配工藝，整體自動(dòng)化率近30%，導(dǎo)入多項(xiàng)高效自動(dòng)化項(xiàng)目，如機(jī)器人集約陣列無人化全自動(dòng)分裝線、高精度三維視覺定位大物總成自動(dòng)移載及合裝、超小物精細(xì)化自動(dòng)裝配等，經(jīng)過一系列復(fù)雜有序的操作，各種零部件被精準(zhǔn)地組裝在一起。
基于數(shù)智化等先進(jìn)技術(shù)的應(yīng)用，新能源工廠實(shí)現(xiàn)：
智能的設(shè)備參數(shù)實(shí)時(shí)監(jiān)控和預(yù)測(cè)性維護(hù)，助力設(shè)備故障削減50%，提升了生產(chǎn)穩(wěn)定性；大型沖壓件實(shí)現(xiàn)100%自產(chǎn)；激光焊接速度可達(dá)100mm/s，具有更高的品質(zhì)和美觀性；白車身超6000多個(gè)焊點(diǎn)，扭轉(zhuǎn)剛性達(dá)4萬牛米/度，為駕乘人員提供更安全的保護(hù)和操控體驗(yàn)；涂裝應(yīng)用2K清漆工藝，車身光澤度和平滑度提升30%，以及出廠前400多項(xiàng)動(dòng)靜態(tài)檢測(cè)等。
新工廠通過從原輔材料、制造工藝，到末端治理等全流程環(huán)保管理體系，實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)全過程的綠色：
在原材料方面，工廠采用全新開發(fā)的低VOCs雙組份清漆涂料，車身涂裝100%使用環(huán)境友好的綠色低揮發(fā)性水性涂料。
在生產(chǎn)工藝方面，采用鋯化薄膜前處理工藝，實(shí)現(xiàn)有害重金屬廢水100%消除，含磷廢渣100%消除，以及升級(jí)行業(yè)領(lǐng)先的AGV換紙盒干式噴房，實(shí)現(xiàn)噴漆廢水0化。
在環(huán)保治理方面，通過工藝廢氣的100%收集治理，搭配具有自主產(chǎn)權(quán)的VOCs深度處理技術(shù)，VOCs單位面積排放量低至4.4g/㎡，比排放標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)一步降低78%。
同時(shí)，廣汽 Honda 開發(fā)區(qū)新能源工廠還導(dǎo)入智慧的能源管理系統(tǒng)，可以實(shí)時(shí)對(duì)工廠內(nèi)的用能終端進(jìn)行用能監(jiān)控，并且對(duì)高功率設(shè)備建立能源AI模型，實(shí)現(xiàn)智能開關(guān)機(jī)控制。
廠區(qū)內(nèi)敷設(shè)了總計(jì)22MW的光伏發(fā)電系統(tǒng)，預(yù)計(jì)每年將發(fā)電約2200萬kWh，用于廠區(qū)自身的電力需求，每年削減碳排放達(dá)13000噸。
新工廠還進(jìn)一步提升了能源效率，例如建設(shè)數(shù)智化高效制冷站，預(yù)計(jì)節(jié)約220萬kWh/年，削減碳排放約1300噸/年，工藝余熱100%利用至車間生產(chǎn)、暖通系統(tǒng)，預(yù)計(jì)節(jié)約150萬kWh/年，削減碳排放約900噸/年。
浙公網(wǎng)安備 33010602000006號(hào)
智能制造網(wǎng)APP
智能制造網(wǎng)小程序
微信公眾號(hào)
