注塑周期

注塑周期是指注塑機完成特定的一整套動作所需的時間。因此，每個部分的動作時間都可能影響到整個周期時間，要達到縮短周期時間，提高生產(chǎn)效率的目的，應(yīng)分別考慮動作的每個部分以便辨別可能縮短時間的部分，這樣對每個部分常?？晒?jié)省一點點時間。 雖然這種節(jié)省可能很少，但當(dāng)這些時間加在一起時，從總體縮短的百分比來看，縮短的時間十分顯著。

注塑機的空運行時間

空運行時間是注塑機空操作時完成一個完整周期所需的時間，即沒有任何塑料在注塑機里面。不管該注塑機的大小和類型如何，當(dāng)你試圖更改運作時應(yīng)先了解注塑機的空運作，因為它有助于注塑者確定某特定的注塑機是否有能力在高產(chǎn)量下生產(chǎn)或保持該產(chǎn)量。所以在試圖減少運作時間之前，從注塑機的狀態(tài)、年期和空運行時間方面來考慮是否能減少運作時間。

塑料在模具內(nèi)固化或硬化所需要的時間取決于許多因素，如注塑件的外形、壁厚、塑料的類型、模具的冷卻流程以及注塑件的質(zhì)量要求等。冷卻時間因素在注塑周期中是長的部分，但卻是可能顯著節(jié)省的部分。雖然可以計算，但通常是憑經(jīng)驗確定的，例如逐漸地降低冷卻時間直至不變形的注塑件連續(xù)地生產(chǎn)出來為止。在冷卻階段，需要足夠的時間退回螺桿（有時叫螺桿復(fù)位或計量時間），以重新在射料缸內(nèi)填充塑料（將注塑物再次放置于模具內(nèi)）。否則注塑過程將不能進行。注塑周期的分段

注塑周期主要運行運作分為：閉模,射膠,冷卻,開模,及注塑件頂出。這四個階段耗時占整個周期時間的比例為：

1、閉模 5-10%（6）

2、射膠 5-25%（15）

3、冷卻 50-85%（75）

4、開模及注塑件頂出 1-5%

括號內(nèi)數(shù)值為典型數(shù)值由此可見，影響注塑周期時間的主要因素在于冷確時間，其次是注塑時間，生產(chǎn)者要想縮短周期時間，提高生產(chǎn)效率，主要要從能否縮短冷卻時間和射膠時間兩個方面來考慮。

 計算冷卻時間控制冷卻時間的兩個主要影響是： 

 1、被加工的熱塑性塑料的固化時間。
2、模具內(nèi)冷卻管道的設(shè)計。
許多注塑者依賴模具設(shè)計者每時定一個特定模具需要的冷卻類型和數(shù)量，但提意使用的冷卻系統(tǒng)根本不夠。模具需要的冷卻能量必須計算出來以獲得和運作時間。通過計算一特定注塑件、塑料組合的固化時間，得出的數(shù)值可能成為一給定模具的基本冷卻要求。                                                  

表：通用塑料不同料厚的冷卻時間（秒）

注：上述計算數(shù)值是物料冷卻至模溫所需時間，但在很多實例里這是物料冷卻至耐變形溫度的時間。

而這時間是決定注塑件是可以在不變形狀態(tài)下頂出的。所以以上數(shù)值是可以理解為大值

螺桿前進時間(SFT)的設(shè)定

計算模具填充時間，在此加上0.5秒，并于此設(shè)定生產(chǎn)約5個注塑件。每個注塑件都要量重和/或測量，然后標(biāo)明數(shù)值。應(yīng)當(dāng)計算出平均值，然后在SFT時間不斷上升時重復(fù)這一過程（例如0.5、1.0、1.5、2.0秒等）。

時間不斷增加，直到注塑件的平均重量或測量值保持不變，這就得出正確的SFT時間。

澆口尺寸對SFT的影響

要使上述過程有效率，每次注塑要使用合適尺寸的澆口，澆口的小孔不能太小，以免模腔充滿了熔化的塑料之前就冷凝使?jié)部陉P(guān)閉。另一方面澆口的尺寸也不能太大。以免冷的或半固體塑料被推過澆口而進入模具內(nèi)這導(dǎo)致澆口區(qū)產(chǎn)生壓力和裂痕。由于這些原因，壁厚（深度）應(yīng)當(dāng)在0.61至1.0t之間（t是部件的壁厚）。